Sänkta kostnader med 3D-printing

LK Pex utvecklar och levererar kompletta rörsystem för vatten, värme och kyla. Med fokus på kvalitet, enkel installation och hållbarhet erbjuder företaget PEX-rör, kopplingar och smarta systemlösningar för bygg- och VVS-branschen. Genom modern produktion och digitala verktyg skapas lösningar som effektiviserar arbetet och förbättrar arbetsmiljön för installatörer. 

LK Pex har med hjälp av 3D-printing kunnat spara pengar genom att ersätta reservdelar i sina extrudrar. Samtidigt har de kortat sina ledtider och minskat beroendet av externa leverantörer genom att tillverka vissa komponenter direkt in-house.

 

Vi älskar att se när våra kunder lyckas. Och extra roligt är det när vi får följa hela resan – från installation av en ny skrivare, till utbildning och sedan de första framgångsrika resultaten i verklig produktion.

En av våra kunder har nyligen tagit sina första steg med sin nya K2 Plus Combo, och resultaten talar för sig själva. Under en provkörning av en ny extruderkomponent fick de fram en detalj som inte bara fungerade felfritt – den presterade bättre än allt de tidigare haft på linjen. Röret fick en yta helt utan repor. Ytfinishen blev av högsta kvalitet och ovaliteten var bättre än vad de någonsin sett i den aktuella produktionslinjen.

Det här är förbättringar som gör skillnad – både i kvalitetssäkring och i den dagliga driften. Att kunna skriva ut en del som levererar över förväntan redan vid första försöket visar vilken potential som finns i modern additiv tillverkning.

 

Utbildning som gav snabb effekt

När vi levererade K2 Plus Combo till kunden genomförde vi även en utbildning på plats. Där gick vi igenom allt från maskinens funktioner och inställningar till materialval och tips för att lyckas med avancerade utskrifter.

Den kunskap kunden fick med sig där och då visade sig snabbt vara en nyckelfaktor. Redan vid de första testerna kunde de själva justera, optimera och ta fram en lösning som tidigare hade krävt både långa ledtider och stora investeringar. Med den nya skrivaren och utbildningen i ryggen kunde de helt enkelt ta kontroll över sin egen utveckling.

 

Nästa steg – uthållighetstester

Nu ska komponenten köras under längre perioder för att verkligen utvärdera hållbarheten över tid. Om resultaten håller i sig även vid kontinuerlig drift, ser vi fram emot att kunden kan gå över till att producera komponenterna i större skala. Det innebär inte bara en möjlighet till förbättrad produktionskvalitet, utan också betydande kostnadsbesparingar och en smidigare försörjningskedja.

 

Ett kvitto på maskinens styrka

Det här är ännu ett exempel på varför vi är så stolta över att leverera till industrin. Kombinationen av hög precision, tillförlitlighet och flexibilitet gör den till en riktig "game changer". Och tillsammans med utbildning som säkerställer att teamen får rätt kunskap från start, skapas förutsättningar för snabba och konkreta resultat.

Att se hur snabbt våra kunder kan gå från idé till fungerande komponent är precis det vi brinner för. Vi är stolta över att få vara med på deras resa – och ser fram emot att följa nästa kapitel när komponenten nu testas i långdrift.

Additiv tillverkning handlar inte längre om prototyper. Det handlar om riktiga lösningar, i riktig produktion.